汽车制造周期:3个月

某汽车零部件厂预测性维护项目

关键设备故障预警准确率92%,年节省维护成本约120万元

92%
故障预警准确率
67%
非计划停机次数减少
约120万元
年节省维护成本
平均72小时
提前预警时间

客户面临的挑战

该厂核心冲压设备频繁发生非计划停机,平均每次停机损失超过15万元。由于设备老化且原厂支持已停止,传统定期检修既无法准确预判故障,又导致大量不必要的停机检修。厂方迫切需要一套能「预知」设备状态的智能化方案。

我们的解决方案

在关键设备上加装振动、温度、电流传感器,通过边缘计算网关进行实时数据采集与初步分析。在云端部署AI模型,对历史故障数据进行训练,识别设备劣化特征。集成至现有MES系统,实现预警推送到手机端。

实施过程

  1. 1现场踏勘与数据采集方案设计(2周)
  2. 2传感器安装与网关部署(3周)
  3. 3历史数据清洗与AI模型训练(4周)
  4. 4预警规则配置与MES对接(2周)
  5. 5试运行与模型迭代优化(4周)

技术栈

振动传感器边缘计算网关云端AI模型MES系统集成

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